Más eficientes que un

Más eficientes que un "pit stop"

En 2013, el equipo mecánico del piloto australiano de Fórmula 1, Marc Webber, estableció un record mundial que para muchos sería impensable: cambiar un juego de neumáticos en tan solo 1,923 segundos. Más allá del trabajo de equipo subyacente, en que todo está sincronizado a la milésima de segundo, se encuentra la aplicación práctica de una metodología que permite la realización de esta tarea a una velocidad vertiginosa.

Se trata de la metodología SMED (Single Minute Exchange of Die ou mudança de ferramenta em minuto singular), cuyo objetivo es mejorar y estandarizar el proceso de cambio (setup), es decir, pretende reducir el tiempo perdido provocado por el proceso de preparación para un nuevo “caso”. Esta es una herramienta aplicable en cualquier tipo de industria o actividad, desde el cambio de neumáticos en una carrera, comel cambio de un paciente en quirófano o el cambio de referencia en una línea de producción.

La ausencia de un método estandarizado tiene asociado un tiempo de preparación excesivo y con mucha variabilidad, generando periodos improductivos y que, en consecuencia, causan inflexibilidad en la operación. Más allá de eso, la pérdida provocada por el cambio puede no limitarse al tiempo de parada, en la medida en que se asume que un setup es el tiempo transcurrido entre el último caso realizado con la eficiencia requerida y el nuevo caso procesado con la eficiencia requerida.

La implementación del SMED se basa en la observación directa de las tareas y transcurre en diversas etapas, incluyendo el análisis del punto de partida del cambio, siguiéndose la separación del trabajo interno (tareas que solo se pueden realizar con el espacio/ máquina parados) del trabajo externo (tareas que se pueden realizar con el espacio/ máquina en funcionamiento), convertir el trabajo interno en externo, reduciendo siempre que sea posible los dos tipos de trabajo. Al final, se deben estandarizar las nuevas prácticas y practicarlas.

El SMED debe aplicarse en el lugar en que la acción tiene lugar, por equipos de mejora multidisciplinares y debe incluir a los trabajadores que ejecutan las tareas. Las líneas y equipamientos a intervenir con el SMED, deben seleccionarse según los siguientes criterios: ¿dónde se realizan más setups?, ¿Dónde se realizan los Setups que más tiempo conllevan?, ¿Cuál es el equipamiento con menor eficiencia?, ¿Qué área genera mayores tiempos de espera?

Los principales beneficios de la aplicación de esta metodología son la reducción de los tiempos de cambio, de stocks y de Lead Time, y aumento de la flexibilidad y la productividad.

Recent Posts

 

¿Está interesado en los servicios de consultoría de Kaizen Institute?

Ayudamos a los clientes a lograr grandes resultados al poner en práctica paradigmas disruptivos.

¿Está interesado en las formaciones de Kaizen Institute?

Las formaciones de Kaizen Institute incluyen aprender la teoría, ponerla en práctica tanto en ejercicios como aplicado a su realidad y su Gemba

Newsletter

Reciba las últimas noticias sobre Kaizen Institute. Suscríbase ahora.

* campos necesarios

arrow up