¿Y si pudiese disminuir el tiempo total en la producción (plazo) con un simple paso?

BY KAIZEN INSTITUTE SPAIN - 2016-10-06

¿Y si le dijese que, a través de un cambio de procesos, podría disminuir su tiempo de producción, aumentar la calidad y la eficiencia, y reducir los gastos con mantenimiento de stocks? ¿Parece complicado? La solución consiste en pasar de producción en lote a producción en flujo.

Para explicar mejor este concepto vamos a utilizar un ejemplo muy sencillo, imaginemos una empresa de automóviles que divide su proceso de construcción de un vehículo en tres fases: carrocería, neumáticos y pintura. En una fase inicial, la empresa decide que la forma óptima de producir es agrupar los automóviles en grupos de diez y enviarlos de una fase a otra en un lote grande. Si cada fase demora un minuto por coche, entonces se esperarían los siguientes resultados: tiempo en producción del primer coche: 21 minutos; tiempo en la producción del primer lote de diez: 30 minutos.

Ahora imaginemos que los coches se producen en un proceso en que cada coche pasa inmediatamente a la fase siguiente, en un proceso de flujo continuo. Siendo así, el tiempo para producir el primer coche sería de 3 minutos y para producir el primer lote de 10 serían 12 minutos. Es decir, conseguimos obtener una reducción del tiempo de producción de 18 minutos.

A este aumento de productividad, tendríamos que sumar la reducción de costes derivada de tener menos stock. Esto porque en la producción en flujo, los productos se hacen en un proceso uno a uno, por lo que se pueden producir para satisfacer las necesidades del mercado.

Existe, todavía, una ventaja más en términos de calidad del producto, ya que, en un sistema de flujo, hay una mayor probabilidad de detectar un defecto en fase inicial. Por otro lado, una vez que se produce de acuerdo a la configuración del mercado, es más fácil garantizar la actualización de la producción. El sistema puede actualizarse a cada tecnología lanzada, algo imposible con la producción en lote.

Este concepto puede adaptarse a cualquier proceso, no solo a fabricación. Puede aplicarse en una panadería que, en lugar de hacer todo el pan por la mañana, hace varias hornadas a lo largo del día, aumentando el número de clientes satisfechos y disminuyendo el pan desperdiciado. También se puede aplicar en la organización de tareas en una oficina. Las posibilidades son ilimitadas tal como el beneficio para las empresas que optan por este tipo de procesos.

Se denomina una Estrategia de Mejora de la Eficiencia de los Flujos y es un nuevo Paradigma de Mejora del Servicio al Cliente y de la Productividad de Procesos.


 
 
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