Benchmarks & Casos de clientes

Eficiencia de producción en la industria de proceso

El desafío

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root-cause-analysis

Problema


• Pérdidas de 14.7 horas/ mes en mantenimiento de las averías

• Duración total de paradas planificadas a lo largo de un año de 168.1 horas/ año

• Tiempos de setup de 74 min

• Pérdidas de calidad de un 9.15%



Causas raíz


• Falta de información respecto a paradas no planificadas y resolución ad-hoc de problemas

• Pérdidas de rendimiento debido a falta de parámetros estandarizados para producción

• Paradas planificadas ineficientes debido a un diagnóstico deficiente, falta de asignación de recursos, preparación del material y coordinación del equipo

• Micro-paradas en la transformación de papel y actividades de setup no definidas

• Secuencias de planificación deficientes

Soluciones

war-room-production-planning
autonomous-maintenance-zero-defects

• Enfoque de resolución estructurada de problemas para paradas no planificadas, soportado por datos detallados

• Definición de parámetros óptimos de producción

• Procedimientos estandarizados y capacitación de los operadores

• Paradas planificadas más frecuentes gestionadas a través de herramientas de gestión de proyectos tales como Last Planner, Análisis de Riesgos y KANBAN de tareas

• Mantenimiento autónomo para reducir las micro-paradas a lo largo de la transformación del papel

• Directrices para la secuenciación de la producción y estandarización del proceso para minimizar las actividades de setup

Resultados

El proyecto tuvo un perido de retorno de 4 meses con ahorros anuales superando los 1,7M €.


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Averías

Como resultado de problemas de mantenimiento, los tiempos de avería se redujeron en un 20%

Planned Stoppages

Paradas Planificadas

El tiempo para paradas planificadas se redujo en un 26%

Quality losses

Pérdidas de Calidad

Volumen de pérdidas de calidad reducido en un 4%

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Tiempo de Setup

La productividad logística aumenta en un 31% con la optimización de diseños y contenedores



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