Benchmarks & Casos de clientes
Eficiencia de producción en la industria de proceso
El desafío
Problema
• Pérdidas de 14.7 horas/ mes en mantenimiento de las averías
• Duración total de paradas planificadas a lo largo de un año de 168.1 horas/ año
• Tiempos de setup de 74 min
• Pérdidas de calidad de un 9.15%
Causas raíz
• Falta de información respecto a paradas no planificadas y resolución ad-hoc de problemas
• Pérdidas de rendimiento debido a falta de parámetros estandarizados para producción
• Paradas planificadas ineficientes debido a un diagnóstico deficiente, falta de asignación de recursos, preparación del material y coordinación del equipo
• Micro-paradas en la transformación de papel y actividades de setup no definidas
• Secuencias de planificación deficientes
Soluciones
• Enfoque de resolución estructurada de problemas para paradas no planificadas, soportado por datos detallados
• Definición de parámetros óptimos de producción
• Procedimientos estandarizados y capacitación de los operadores
• Paradas planificadas más frecuentes gestionadas a través de herramientas de gestión de proyectos tales como Last Planner, Análisis de Riesgos y KANBAN de tareas
• Mantenimiento autónomo para reducir las micro-paradas a lo largo de la transformación del papel
• Directrices para la secuenciación de la producción y estandarización del proceso para minimizar las actividades de setup
Resultados
El proyecto tuvo un perido de retorno de 4 meses con ahorros anuales superando los 1,7M €.
Averías
Como resultado de problemas de mantenimiento, los tiempos de avería se redujeron en un 20%
Paradas Planificadas
El tiempo para paradas planificadas se redujo en un 26%
Pérdidas de Calidad
Volumen de pérdidas de calidad reducido en un 4%
Tiempo de Setup
La productividad logística aumenta en un 31% con la optimización de diseños y contenedores
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