Benchmarks y Casos de estudio

Diagnóstico y planificación de la transformación digital de un productor de componentes eléctricos

La empresa

Esta empresa pertenece a una multinacional española dedicada a la producción de soluciones para subestaciones eléctricas en distribución primaria y secundaria. La planta del caso de estudio produce protecciones y automatismos que se integran con las demás soluciones producidas por otras empresas del grupo para ofrecer una solución completa a sus clientes. Esta planta tiene 90 trabajadores y una facturación anual de 30 millones de euros y el proceso de producción es principalmente de ensamblaje manual y pruebas finales.

La empresa se especializa en el diseño y producción de soluciones personalizadas que generan un elevado nivel de variabilidad en el proceso de producción. La producción se realiza bajo pedido en el 100% de los casos y la mayoría de los componentes se compran y suministran en función de un pedido específico.

El desafío

La empresa trabaja desde hace años en la implementación y evolución de su sistema de mejora continua, así como en la mejora de los procesos de producción y logística dentro de la estrategia global del grupo.

En los últimos años se han realizado algunas iniciativas en el ámbito de la transformación digital, pero se ha identificado la necesidad de crear un plan estructural de transformación digital que abarque todas las áreas de la empresa y sus procesos con el objetivo de crear un plan global que priorice las iniciativas, secuenciándolas de forma óptima, y que ayuden a definir las inversiones necesarias y los potenciales beneficios.

Las principales oportunidades de mejora se encuentran en los ámbitos de la digitalización y la automatización de los flujos de información que reducen drásticamente la necesidad de manipulación manual de la información, además de mejorar la visibilidad del estado de los procesos, la fiabilidad de los datos y la información disponible, reduciendo así los errores.

El enfoque

Esta metodología se enfoca en un análisis detallado de los procesos y las cadenas de valor que permite identificar oportunidades de mejora y diseñar soluciones que van directamente al punto de impacto en los resultados. A su vez, este enfoque permite entender las necesidades de transformación adyacentes a la implementación de la tecnología (transformación de procesos, personas, modelo de negocio, etc.) y cómo deben sincronizarse estas implementaciones.

Análisis de la situación actual

El primer paso es realizar un mapa end-to-end del flujo de materiales y de los principales flujos de información y datos. En esta etapa se identifican las principales oportunidades de mejora, los desperdicios y la variabilidad del proceso. Las oportunidades identificadas deben agruparse en diferentes líneas de análisis de soluciones, ya que lo más frecuente es que muchas de las oportunidades identificadas se traten bajo el ámbito de una misma solución.

En este análisis inicial, se han identificado oportunidades de mejora, enfocadas principalmente en:

  • Falta de visibilidad del estado del proceso (desde la aceptación del pedido, el diseño de la solución, el aprovisionamiento y la producción).
  • Los flujos de información y las bases de datos no son robustos, son manuales y tienen poca rastreabilidad de la información.
  • Falta de datos para la toma de decisiones.
  • Datos inexactos y poco fiables.
  • Información duplicada en varios lugares y no actualizada.
  • Dificultad para encontrar la información necesaria, retrabajo y pérdidas de eficiencia asociadas.

Diseño de la vision futura

El próximo paso se enfoca en el análisis y macro diseño de las soluciones sobre las diferentes oportunidades de mejora identificadas. En este paso es fundamental establecer un listado de requisitos y funcionalidades necesarias de la solución a implementar, así como un macro diseño de la arquitectura de las soluciones que nos permita entender lo que buscamos. De este modo, es mucho más fácil encontrar soluciones en el mercado que cubran las necesidades identificadas.

En este caso, las principales soluciones propuestas fueron:

  • Digitalización y automatización del flujo de planificación, desde la recepción de los pedidos hasta la secuenciación detallada de las líneas y la planificación y comunicación con los proveedores.
  • Implementación del sistema MES para digitalizar la gestión de la producción desde la captura de datos y la elaboración de informes hasta la planificación y la gestión de los recursos.
  • Desarrollo de instrucciones de trabajo interactivas: fundamental en este proceso de ensamblaje manual de gran complejidad y variable.
  • Implementación de un sistema de gestión de almacenes para optimizar los procesos de picking con información en dispositivos móviles, rutas de picking optimizadas y sistemas poka-yoke para evitar errores de picking, etc.
  • Actualizar todas las herramientas de ingeniería y desarrollo de productos (simulación, maqueta digital, gestión de contenidos, gestión de proyectos).
  • Adecuación de la dinámica de gestión diaria de la empresa para adaptarse a la disponibilidad de información en tiempo real, lo que permite reducir los tiempos de respuesta y utilizar eficazmente los datos para analizar y resolver las incidencias de forma estructurada.
  • Diseño de un modelo de governance para la transformación digital, garantizando la coordinación del plan de transformación incluyendo la evolución de las personas y sus competencias, procesos y tecnología.

Resultados

La última etapa incluye la creación del Roadmap de transformación donde es fundamental considerar las prioridades de la empresa, el impacto de cada solución, la secuencia lógica de implementación, así como la disponibilidad de recursos humanos y económicos, lo que permite definir la velocidad y secuencia de implementación.

En este caso, se ha establecido un plan de implementación de cuatro años que puede ser revisado cada año siguiendo la metodología de análisis del flujo de valor de la transformación digital.

El potencial calculado del plan de transformación tiene un impacto de un 17% en el EBITDA de la empresa. Este impacto proviene principalmente de diferentes orígenes:

  • Reducción del tiempo de ingeniería y del Lead Time para desarrollar nuevos productos.
  • Aumentar la eficiencia de la línea reduciendo los errores de diseño de los productos, los retrasos en el suministro de materiales, los problemas de calidad en el ensamblaje y mejorar la visibilidad de los datos de producción en tiempo real.
  • Aumentar la eficiencia logística del proceso de picking y recepción.
  • Aumentar la productividad de los equipos de planificación y suministro de materiales mediante la automatización de la mayoría de las tareas manuales.

#industria de ensamblaje #transformación digital #operaciones

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