Cómo la Industria 4.0 puede tener un impacto de más del 15% en el EBITDA de un productor​

La empresa

Esta empresa pertenece a una multinacional española dedicada a la producción de soluciones para subestaciones eléctricas en distribución primaria y secundaria. La planta del caso de estudio produce protecciones y automatizaciones, que se integran con las demás soluciones producidas por otras empresas del grupo para ofrecer una solución completa a sus clientes finales. Esta planta tiene 90 trabajadores y un volumen de negocio anual de 30M€ y el proceso de producción es principalmente de montaje manual y pruebas finales.

La empresa se especializa en el diseño y la producción de soluciones personalizadas, lo que genera un elevado nivel de variabilidad en el proceso de producción. La producción se realiza bajo pedido en el 100% de los casos y la mayoría de los componentes se compran y suministran en función de un pedido específico.

El desafío

La empresa lleva años trabajando en la implementación y evolución de su sistema de mejora continua, así como en la mejora de los procesos productivos y logísticos dentro de la estrategia global del grupo.

En los últimos años se realizaron algunas iniciativas en el ámbito de la transformación digital, pero se detectó la necesidad de crear un plan estructural de transformación digital que abarcara todas las áreas de la empresa y sus procesos con el objetivo de crear un plan global que priorizara las iniciativas, secuenciándolas de forma óptima, y que ayudara a definir las inversiones necesarias y los beneficios potenciales año tras año.

Las principales oportunidades de mejora se encuentran en el ámbito de la digitalización y la automatización de los flujos de información que reducen drásticamente la necesidad de manipulación manual de la información, además de mejorar la visibilidad del estado de los procesos, la fiabilidad de los datos y la información disponible, reduciendo así los errores.

El enfoque

Esta metodología se centra en un análisis detallado de los procesos y cadenas de valor, lo que permite identificar oportunidades de mejora y diseñar soluciones que vayan directamente al punto de impacto de la generación de resultados. Además, este enfoque permite comprender las necesidades de transformación adyacentes a la implementación de la tecnología (transformación de los procesos, de las personas, del modelo de negocio, etc.) y la forma en que estas implementaciones se deben sincronizar.

Análisis de la situación actual

La primera etapa consiste en realizar un mapeo end-to-end del flujo de materiales y de los principales flujos de información y datos. En esta etapa se identifican las principales oportunidades de mejora, los desperdicios y la variabilidad del proceso. Las oportunidades identificadas deben ser agrupadas en diferentes líneas de análisis de soluciones, ya que lo más común es que muchas de las oportunidades identificadas sean trabajadas bajo el mismo ámbito de solución.

En este análisis inicial se han detectado oportunidades de mejora que se enfocan principalmente en:

• Falta de visibilidad del estado del proceso (desde la aceptación del pedido, el diseño de la solución, el aprovisionamiento y la producción).
• Flujos de información y bases de datos poco robustos, manuales y con poca rastreabilidad de la información.
• Falta de datos para la toma de decisiones
• Datos inexactos y poco fiables
• Información duplicada en varios lugares y no actualizada
• Dificultad para encontrar la información necesaria, retrabajo y pérdidas de eficiencia asociadas.

Diseño de la visión futura

El próximo paso se enfoca en el análisis y macro diseño de las soluciones sobre las diferentes oportunidades de mejora identificadas. En este paso es fundamental establecer un listado de requisitos y funcionalidades necesarias de la solución a implementar, así como un macro diseño de la arquitectura de las soluciones que nos permita entender lo que buscamos. De este modo, es mucho más fácil encontrar soluciones en el mercado que realmente abarquen las necesidades identificadas.

En este caso, las soluciones propuestas fueron:

• Digitalización y automatización del flujo de planificación desde la recepción de pedidos hasta la secuenciación detallada de las líneas y la planificación y comunicación con los proveedores.
• Implementación del sistema MES para digitalizar la gestión de la producción, desde la recopilación de datos e informes hasta la planificación y la gestión de los recursos.
• Desarrollo de instrucciones de trabajo interactivas, fundamentales en este proceso de montaje manual muy complejo y variable.
• Implementación de un sistema de gestión de almacenes para optimizar los procesos de picking con información en dispositivos móviles, rutas de picking optimizadas, sistemas poka-yoke para evitar errores de picking, etc.
• Actualización de todas las herramientas de ingeniería y desarrollo de producto (Simulación, mockup digital, gestión de contenidos, gestión de proyectos)
• Adaptación de la dinámica de gestión diaria de la empresa para adaptarse a la disponibilidad de información en tiempo real, permitiendo la reducción de los tiempos de respuesta y el uso efectivo de los datos para analizar y solucionar las incidencias de forma estructurada.
• Diseño de un modelo de governance para la transformación digital, garantizando la coordinación del plan de transformación, incluyendo la evolución de las personas y sus competencias, procesos y tecnología.

Resultados

La última etapa incluye la creación del Roadmap de transformación donde es fundamental considerar las prioridades de la empresa, el impacto de cada solución, la secuencia lógica de implementación, así como la disponibilidad de recursos humanos y económicos, que permiten definir la velocidad y secuencia de implementación.

En este caso, se ha establecido un plan de implementación a 4 años, que puede ser revisado cada año siguiendo la metodología de Value Stream Analysis de la Transformación Digital.

El potencial calculado del plan de transformación tiene un impacto del 17% en el EBITDA de la empresa. Este impacto surge principalmente de estos diferentes orígenes:

• Reducción del tiempo de ingeniería y del Lead Time para desarrollar nuevos productos.
• Aumentar la eficiencia de la línea reduciendo los errores de diseño del producto, los retrasos en el suministro de materiales, los problemas de calidad del montaje y mejorar la visibilidad de los datos de producción en tiempo real.
• Aumentar la eficiencia logística en el proceso de picking y recepción.
• Aumentar la productividad del equipo de planificación y suministro de materiales a través de la automatización de la mayor parte de las tareas manuales.

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