KAIZEN® NEWS

Kaizen en Sonae MC - SimK -Sistema de Implementación de Mejoras Kaizen

SonaeMC, líder del mercado alimentario de venta al por menor en Portugal, comenzó su colaboración con el Instituto Kaizen® en 2007. Al año siguiente se desarrolló SIMk - Sistema de Implementación de Mejoras Kaizen. La creación de este sistema permitió consolidar las mejoras y procedimientos creados a lo largo del tiempo, sistematizar nuevas mejoras y garantizar un fuerte componente de innovación para crear más valor a los clientes de SonaeMC. Durante 2010 se han desarrollado varios proyectos de Innovación, donde destacamos:

1) La Logística Interna del proceso de Reposición de Tiendas
2) El Modelo Logístico de Fabricación en Panadería

En 2011 se realizó la multiplicación en las tiendas Continente, Modelo y Bonjour.

 
Todas las acciones tienen como objetivo ayudar en la misión del SIMk – “Mejorar todos los días, involucrando a todas las personas, en todas las áreas de las operaciones, garantizando la maximización de la Eficiencia
 

Parfois - Workshop de Diseño de Almacén

Parfois es una marca de accesorios de moda para mujer que se creó en 1994. Está presente en 23 países y cuenta con más de 200 tiendas. Su estrategia actual prevé un crecimiento del 30% al año. Para soportar este crecimiento, se identificó la necesidad de mejorar su almacén de distribución, invitando al Kaizen Institute para colaborar en este proceso de mejora.
El trabajo realizado en Parfois consistió en un workshop de diseño de almacén con un equipo multidisciplinar que incluyó trabajadores de áreas logísticas, compras, informática y almacén.

Se formó al equipo en Fundamentos Kaizen para identificar fácilmente las oportunidades de mejora y, enseguida, se diagnosticó la situación inicial del flujo de materiales e información, a través de la metodología de análisis y diseño de soluciones - VSM (Value Stream Mapping).

Se cuestionaron los paradigmas actuales y los desperdicios (“MUDA”) identificados para que el diseño de la solución futura fuese el más adecuado a las necesidades futuras de la Empresa. Con base en estos nuevos paradigmas, se diseñó una nueva distribución del almacén y se planificaron workshops de mejora para implantar estos nuevos paradigmas. Durante el trabajo el equipo midió en el “GEMBA” las potenciales ganancias de productividad que se obtendrían con los nuevos métodos, fijando un objetivo de mejora de productividad de un 30%.

Embraco - Reducción del Lead Time de Entrega de 22 a 13 días

 Embraco es una empresa especializada en sistemas de refrigeración, desde 2008, líder mundial en el mercado de compresores herméticos. En este momento posee 9600 trabajadores en 6 países, fabricando un total de 30 millones de compresores al año.

Después de larga colaboración entre la fábrica madre en Brasil y Kaizen Institute, surgió la necesidad de aplicar metodologías de mejora en la fábrica de Beijing, China. En una primera fase se desarrollaron workshops con el objetivo de aumentar la eficiencia de los equipos  de la fábrica e iniciar la formación y cambio culturan de los trabajadores de la empresa, creándose un departamento Lean.

A raíz de la colaboración con Kaizen Institute, los workshops han pasado a tener un espectro global desde el inicio de la colaboración hasta la actualidad. Se han desarrollado en colaboración con Kaizen los siguientes workshops:

  • Workshop de creación de líneas de montaje basadas en los principios Kaizen Lean
  • Workshop para la reducción del tiempo de entrega de muestras al cliente final (incluyendo el picking, test operacional y expedición)

La metodología utilizada fue el Kobetsu Kaizen. Las principales causas identificadas para el elevado valor del leadtime resultaron ser: el proceso de picking utilizando 2 días, la enorme variabilidad en la demanda de muestras, el bajo OEE (eficiencia operacional de los equipos) en dos equipos de pruebas y un elevado tiempo entre las fases de pruebas y la selección de los compresores aptos para la expedición (entre 2 y 17 días)

Con respecto a la última causa, se creó un procedimiento con los responsables de la selección de compresores para llevarla a cabo al final de cada día, tomando el leadtime máximo del proceso 1 día.

Para mejorar el proceso de picking se modificó el layout del almacén de compresores para que el acceso a los componentes, reduciendo el tiempo hasta un máximo de 4 horas.

El mayor desafío resultó ser el proceso de pruebas. Se verificó que la capacidad total del laboratorio de pruebas era insuficiente. Por ello, se aplicaron pequeñas mejoras, con las herramientas del SMED y del Standard Work, y se mejoró el OEE de dos equipos, consiguiendo así una capacidad media necesaria para desarrollar las pruebas en un período inferior a una semana. Para hacer frente a la gran estacionalidad en la petición de muestras, se creó un supermercado con las referencias de mayor frecuencia y volumen de consumo.

Tras un mes se constató que el leadtime del proceso se había reducido de 22 días a 13 días.