KAIZEN® NEWS

 DISEÑO DE UNA LÍNEA DE MONTAJE EN EMBRACO

 

Empresa especializada en soluciones para refrigeración y líder mundial en el mercado de compresores herméticos, ha terminado un proyecto de colaboración con el Instituto Kaizen para el diseño de una línea de montaje de un nuevo modelo de compresor. Embraco opera globalmente y su capacidad productiva es superior a 35 millones de unidades al año - la compañía ofrece soluciones que son diferenciadoras por su innovación y bajo consumo energético. Sus 11.000 colaboradores se dividen entre las fábricas y oficinas localizadas en Brasil, China, Italia, Eslovaquia, México y Estados Unidos. El proyecto se ha desarrollado en sus headquarters en Joinville, Brasil, con la participación de personal de diversas áreas funcionales.

El objetivo principal ha sido la incorporación de una nueva línea de montaje, creada de acuerdo a los principios Lean de eliminación de desperdicio, lo más aguas arriba posible en el proceso.

El proyecto se ha basado en la realización de una maqueta de la línea a escala real con materiales de bajo coste. Dicho modelo permitió la validación de diferentes soluciones , con el objetivo de eliminación de desperdicio, y la identificación de las restricciones y problemas potenciales, que normalmente sólo aparecen en fases de lanzamiento, permitiendo así reducir al mínimo el tiempo necesario para la fase de ramp-up de la futura línea.

Se ha conseguido un incremento de productividad del 107% y una reducción del área ocupada del 63%, frente a las determinaciones iniciales. Así mismo, Embraco ha sido capaz de introducir y probar con bastante antelación, conceptos esenciales para garantizar la calidad del proceso, mantenimiento fácil y efectivo de sus equipamientos y ergonomía.

KAIZEN INSTITUTE COLABORA EN EL PROYECTO DE LA NUEVA FÁBRICA DE VOLVO TRUCKS

Kaizen Institute concluyó un proyecto en las nuevas instalaciones de MACK, perteneciente a Volvo Trucks, en Allen Town, Pensilvania, en Estados Unidos. Kaizen Institute, junto a la empresa de camiones, fue responsable de, en apenas 5 meses (de 1 de mayo a 1 de octubre), diseñar y montar una solución integrada para todas las áreas logísticas y de producción de la fábrica, que se dedica a la producción de chásis, de forma que aumenta el flujo en la producción y logística interna. El principal foco fue la eliminación del desperdicio y la reducción de la variabilidad en las operaciones de montaje, consiguiendo, de esa forma aumentar la productividad.

Se aplicaron los principios Kaizen a varios niveles, desde el flujo de entrada de materiales y su almacenamiento, hasta el transporte para la línea y el equilibrado de las tareas de montaje. En lo que respecta al flujo de producción, se ha hecho el equilibrado de la línea de montaje, así como el diseño del borde de línea. A nivel de rutina diaria,Kaizen Institute instaló un sistema de indicadores como acompañamiento en las reuniones de supervisores (KaizenDiario) y, a nivel de logística interna, fueron implementadas las medidas relacionadas con el almacenamiento, rutas de abastecimiento, sincronización y deiseño de almacén.

A través de la introducción de herramientas Kaizen, Volvo Trucks consiguió alcanzar resultados expresivos en términos de productividad. La producción se inició lentamente - un chásis por día durante la primera semana - y fue creciendo hasta la capacidad máxima de la línea - 44 chásis por turno. Esto ha sido posible debido al entrenamiento de los operadores en los estándares y a las constantes acciones de mejora que iban siendo implementadas de acuerdo con la solución idealizada. En el final de la implementación del proyecto a 1 de Octubre, la fábrica de Volvo producía 116 chásis por día.

SAKTHI - REDUCCIÓN DE LA CHATARRA CON KAIZEN DIARIO

La empresa Sakthi Portugal, fundición situada en Maia, tiene como mercado la industria del automóvil. La empresa se enfrentó con problemas de calidad, procesos de producción inestables, muchas averías y equipos de trabajo poco involucradosen la resolución efectiva de problemas. Además, había dificultades en el cumplimiento integral de las normas del sector y de los requisitos del cliente.

Sakthi Portugal decidió, entonces, arrancar con un proyecto con la colaboración del Instituto Kaizen para la implementación del Kaizen Diario. El objetivo del Kaizen Diario es transformar personas en equipos naturales, capaces de mantener y mejorar sus procesos y áreas de trabajo en una base "diaria". El ámbito de aplicación fue total: desde los operadoresde la producción a la Gestión de lo más alto de la estructura jerárquica. Los equipos fueron formados en las herramientas necesarias. En paralelo, se montó una "War Room" donde todos los indicadores, alertas, acciones y procesos se volvieron claros y visibles. Fue también instituída una reunión semanal entre el Presidente del Consejo de Administración y los líderes de los diversos procesos para hacer la ligazón entre todos los equipos.

Todas estas actividades hicieron que los equipos se involucrasen en la resolución de los problemas, respeto y mejora de las normas teniendo también verificado un aumento de la producción. Una de las grandes victorias fue la estabilización de la chatarra en valores normales y aceptables. En la situación pre-proyecto la tasa de chatarra total de la fábrica ascendía al 13% (media de los últimos dos meses) estando, en este momento, en la orden del 3,5%.

El modelo organizacional también fue objetivo de modificación. Se tornó horizontal y ordenado por centros de actividad, cadenas de valor, con equipos y negocio dedicados.

El proyecto fue compartido con los clientes, que fueron sorprendidos con el camino recorrido por Sakthi. En 2012, se aumentó el volumen de ventas con los clientes ya existentes y es efectiva una ganancia en el poder de negociación.