Kaizen Institute - Casos de Éxito

Industrial - Proveedor Tecnológico

Aumento de OEE, Productividad y Disminución de Tiempos, , Lead Time a través de Daily KAIZEN™ y Flow Management en distintas plantas

Perfil del Cliente

Proveedor mundial de tecnología y servicios. 

KAIZEN™ success story mining

Proyecto

Durante la fase de análisis se realizó un mapeo de la cadena de valor con el fin de detectar todas las oportunidades de mejora y herramientas Lean aplicables en las áreas. A raíz de este análisis, se trabajó en equipos multidisciplinares formados por personal de almacén, líneas de producción, contacto con proveedores y consultores KAIZEN™ para diseñar e implantar las soluciones. 

Las principales líneas de mejora han sido enfocadas en: 

  • Diseño de almacén.
  • Organización de los puestos de trabajo.
  • Mejora de la logística interna y externa y borde de línea.
  • Trabajo estandarizado.
  • Reducción de tiempos.
  • Optimización del suministro de materiales a los diferentes servicios.
  • Optimización de la gestión de material consumible, reducción de stocks y minimización del tiempo de gestión a través de almacenes KANBAN.
  • Definición de un nuevo proceso para la creación de nuevos productos. Mejora del Time to Market.
KAIZEN™ success story mining

Nuestro enfoque

El enfoque de Kaizen Institute en la búsqueda de la eficiencia operacional ha sido el de formar a un equipo multidisciplinar, contando con las personas clave de cada una de las áreas, en identificación y eliminación del desperdicio en las operaciones y en metodologías de Lean Office que permitieron diseñar e implementar las mejores soluciones en cada una de las áreas.

Estas metodologías incluyen el Diseño de Layout, Standard Work, Mapeo de Procesos, SMED, logística estándar, almacenes KANBAN, gestión de recursos, organización del trabajo y gestión de archivos. También se han empleado metodologías de gestión de proyecto como la Sala Oobeya, la matriz de riesgos y la planificación pull y Mizusumashi. 

Resultados clave

Los resultados obtenidos en el área de planta fueron un aumento de productividad del 20%, una reducción del espacio empleado en un 15% y reducción del Lead Time en 55%, mejorando la transparencia en el flujo de producción, consiguiendo mayor agilidad en la reacción ante problemas y eliminando el desperdicio en los diferentes procesos.

En cuanto a la gestión del material en proceso (WIP), se redujeron en un 34%, reduciendo costes de stock y mejorando la interacción y comunicación entre procesos y equipos interdisciplinarios.

Respecto al Time to Market, se redujo en un 32%, causando una reducción del número de colaboradores asignados al proyecto en un 25%. 

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