Benchmarks & Casos de clientes

Diseño de línea y logística interna en el sector automoción

El desafío

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Problema


• Baja productividad de los equipos de producción y logística

• 50.000 m2 de espacio extra alquilado de almacén

• Necesidad de ajustar la capacidad para asumir nuevos modelos a producir



Causas raíz


• Combinación no nivelada de referencias a producir en cada línea

• Mala utilización del espacio disponible, con layouts y estructuras ineficientes

• Flujos complejos de información y materiales en la planta

• Embalajes de materiales no adaptados a las necesidades de productos específicos

Soluciones

Fishbone assembly Concept

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• Gestión del proyecto utilizando una Mission Control Room, Eventos KAIZEN™ y un equipo enfocado

• Layout organizado según el concepto de espina de pez: Línea - Pre-ensamblaje - Kitting - Almacén - Puerta de Recepción

• Seguimiento-Lead Kitting, Pick por luz y Carro guiado

• Implementación de Pallets con ruedas, principios del Mizusumashi y transportes manuales

Resultados

El proyecto tuvo un perido de retorno de 8 meses con ahorros anuales superando los 38M €..


Productividad de la Producción

Productividad de la producción

La productividad de producción aumentó en un 27%, mediante la eliminación de actividades sin valor añadido

Productividad Logística

Productividad de la logística

La productividad logística aumentó en un 29%, a través de la optimización del diseño y los contenedores



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